HACCP 认证的起源与发展

武老师15383615001

HACCP 认证的起源与发展

HACCP 体系的雏形最早可追溯到 20 世纪 60 年代。当时，美国宇航局（NASA）为了确保宇航员在太空飞行中的食品安全，与食品生产商 Pillsbury 公司以及美国陆军纳提克实验室合作，共同开发出一套全新的食品安全保障体系。传统的食品安全管理多依赖于最终产品的检验，但这种方式存在滞后性，无法及时发现和解决生产过程中的潜在风险。于是，研究人员提出了通过对食品生产全过程进行危害分析，确定关键控制点，并实施有效控制措施的理念，HACCP 体系由此诞生。

1971 年，Pillsbury 公司在第一届美国国家食品保护会议上首次公开提出 HACCP 概念，引起了广泛关注。此后，HACCP 体系在食品行业中的应用范围不断扩大。1985 年，美国国家科学院（NAS）推荐 HACCP 在食品行业中应用；1989 年，美国食品药品监督管理局（FDA）发布了《食品生产的 HACCP 原理》；1993 年，国际食品法典委员会（CAC）批准了《HACCP 体系及其应用准则》，将 HACCP 纳入《食品卫生通则》，使其成为国际认可的食品安全管理体系标准。

随着全球贸易的发展，HACCP 认证逐渐成为食品企业进入国际市场的通行证。许多国家和地区都将 HACCP 体系作为食品生产企业的强制性要求或重要推荐标准。在中国，自 20 世纪 90 年代引入 HACCP 体系以来，也在不断推动其在食品行业的应用和发展，目前已在乳制品、肉类加工、水产品等多个领域广泛实施。

二、HACCP 认证的核心原理

HACCP 认证的核心基于七大原理，这七大原理环环相扣，构成了一个完整的食品安全管理体系。

（一）进行危害分析（Hazard Analysis）

危害分析是 HACCP 体系的基础和起点。食品生产过程中可能存在的危害主要分为生物性危害、化学性危害和物理性危害三大类。生物性危害包括细菌、病毒、寄生虫等微生物污染，例如沙门氏菌可导致食物中毒，诺如病毒易引发肠道疾病；化学性危害涵盖农药残留、兽药残留、食品添加剂使用不当、重金属污染等，如农产品中的农药超标、水产品中的孔雀石绿残留；物理性危害则指食品中混入的异物，如金属碎片、玻璃渣、木屑等。

企业需要对食品从原料采购、加工、储存、运输到销售的整个过程进行全面分析，识别每个环节可能存在的危害，并评估其发生的可能性和严重性。这需要专业的知识和丰富的经验，同时还需结合行业标准、法规要求以及企业自身的生产实际情况。

（二）确定关键控制点（Critical Control Points，CCP）

在完成危害分析后，企业要确定能够对显著危害进行有效预防、消除或降低到可接受水平的关键控制点。关键控制点是食品生产过程中的特定环节或步骤，对这些点进行有效控制，能够确保食品安全。例如，在乳制品生产中，高温杀菌环节是控制微生物污染的关键控制点，通过设定合适的温度和时间，可有效杀灭有害细菌；在水产品加工中，冷冻储存温度和时间的控制是防止寄生虫存活的关键。

确定关键控制点并非易事，企业需要依据危害分析的结果，结合科学数据和实践经验，运用判断树等工具进行准确判定。一个食品生产过程中可能存在多个关键控制点，每个关键控制点都对最终产品的安全至关重要。

（三）建立关键限值（Critical Limits）

对于每个关键控制点，都要建立相应的关键限值。关键限值是区分可接受与不可接受水平的指标，是确保食品安全的量化标准。例如，在肉类加工的烹饪环节，关键限值可能是中心温度达到 70℃并保持一定时间，以确保杀灭可能存在的有害微生物；在食品添加剂使用环节，关键限值则表现为各种添加剂的最大使用量和残留量标准。

关键限值的确定必须基于科学依据，如相关的法规标准、科学研究数据、实验结果等。企业还需对关键限值进行定期审核和更新，以适应新的食品安全要求和生产技术的发展。

（四）建立监控程序（Monitoring Procedures）

为了确保关键控制点始终处于受控状态，企业需要建立监控程序。监控是指对关键控制点的相关参数进行有计划、连续的观察或测量，如温度、时间、pH 值、水分含量等。监控的频率应根据生产过程的特点和关键控制点的重要性来确定，对于一些容易发生变化的关键控制点，可能需要实时监控。

监控过程中产生的数据要及时记录，这些记录不仅是生产过程的真实反映，也是追溯食品安全问题的重要依据。监控人员需经过专业培训，确保监控数据的准确性和可靠性。

（五）建立纠正措施（Corrective Actions）

当监控结果显示关键控制点偏离关键限值时，企业必须立即采取纠正措施。纠正措施的目的是使生产过程重新回到受控状态，并对已经偏离关键限值的产品进行妥善处理。例如，如果在食品杀菌环节温度未达到关键限值，应立即调整杀菌设备，重新对未达标的产品进行杀菌处理；对于无法通过重新处理达到安全标准的产品，则需进行隔离、销毁等处理。

企业应制定详细的纠正措施计划，明确责任人和处理流程，确保在出现问题时能够迅速、有效地解决，避免食品安全事故的发生。

（六）建立验证程序（Verification Procedures）

验证是确保 HACCP 体系有效运行的重要手段。验证程序包括对危害分析的准确性、关键控制点的合理性、关键限值的科学性以及监控和纠正措施的有效性等方面进行检查和评估。企业可以通过内部审核、外部审核、实验室检测、客户反馈等多种方式进行验证。

定期进行验证能够及时发现 HACCP 体系运行过程中存在的问题，为体系的持续改进提供依据。例如，通过对食品样品进行微生物检测，验证杀菌环节的控制效果；通过审核生产记录，检查监控程序是否得到有效执行。

（七）建立记录保持程序（Record - Keeping Procedures）

记录保持程序要求企业对 HACCP 体系运行过程中的所有相关信息进行记录和保存。这些记录包括危害分析报告、关键控制点的确定依据、关键限值的设定记录、监控记录、纠正措施记录、验证记录等。记录应真实、准确、完整，并且易于查阅和追溯。

记录不仅是企业内部管理的重要资料，也是应对外部审核和监管检查的重要凭证。同时，通过对记录的分析，企业还可以总结经验教训，发现生产过程中的潜在问题，为进一步优化 HACCP 体系提供数据支持。