HACCP 认证的基本概念

武老师15383615001

HACCP 认证的基本概念

（一）定义

HACCP，即危害分析与关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Point），是一种通过对食品生产过程中的各个环节进行危害分析，确定关键控制点，并采取有效控制措施，以确保食品安全的预防性管理体系。它强调在食品生产过程中识别和控制潜在的危害，而不是仅仅依靠最终产品的检验来保障食品安全。

（二）核心原理

HACCP 认证基于七大原理构建，这些原理相互关联，共同构成了一个完整的食品安全保障体系。

1. 危害分析：全面识别食品生产过程中可能存在的生物性、化学性和物理性危害。生物性危害包括细菌、病毒、寄生虫等；化学性危害涵盖农药残留、兽药残留、重金属污染、食品添加剂滥用等；物理性危害则如金属碎片、玻璃渣、塑料颗粒等异物混入。例如，在肉类加工过程中，生肉可能携带沙门氏菌、大肠杆菌等致病菌，这就是典型的生物性危害；如果在养殖过程中使用了违禁兽药，那么在肉类产品中就可能出现兽药残留的化学性危害；而在加工设备维护不当的情况下，设备零部件的脱落可能导致物理性危害的产生。

2. 确定关键控制点：在危害分析的基础上，确定那些能够对食品安全危害进行有效控制的关键环节，即关键控制点（CCP）。关键控制点的确定至关重要，因为只有对这些关键环节进行严格监控和控制，才能确保食品安全。例如，在罐头食品生产中，杀菌环节就是一个关键控制点，通过严格控制杀菌的温度、时间等参数，可以有效杀灭食品中的有害微生物，保证罐头食品的安全性。

3. 建立关键限值：为每个关键控制点设定明确的关键限值，这些限值是判断关键控制点是否处于受控状态的依据。关键限值必须科学合理，并且能够确保当关键控制点的参数在该限值范围内时，食品安全危害能够得到有效控制。比如，在面包烘焙过程中，关键控制点可能是烘焙的温度和时间，设定合适的烘焙温度（如 180℃ - 200℃）和时间（如 15 - 20 分钟）作为关键限值，以保证面包能够熟透，同时避免过度烘焙导致营养成分损失或产生有害物质。

4. 监控关键控制点：建立有效的监控程序，对关键控制点的各项参数进行持续监测，确保其始终处于关键限值范围内。监控方法可以包括物理测量（如温度、时间、压力等的测量）、化学检测（如食品中有害物质的检测）、感官检查（如外观、气味、质地的检查）等。例如，在饮料生产过程中，通过在线监测设备实时监控灌装环节的温度、压力以及灌装量等参数，一旦发现参数偏离关键限值，立即采取相应措施进行调整。

3. 纠偏措施：当监控结果表明关键控制点超出关键限值时，必须立即采取纠偏措施，以消除或降低食品安全危害，使关键控制点恢复到受控状态。纠偏措施应根据具体情况制定，具有针对性和可操作性。例如，如果在速冻食品生产过程中，发现冷冻环节的温度高于关键限值，导致食品冻结不完全，此时应立即检查制冷设备，排除故障，同时对已经生产的不符合要求的产品进行隔离、评估，根据评估结果决定是否进行返工处理或报废。

4. 记录保持：建立完善的记录保持系统，对 HACCP 体系实施过程中的各项活动，包括危害分析、关键控制点确定、监控数据、纠偏措施等进行详细记录。这些记录不仅是证明企业有效实施 HACCP 体系的重要依据，还可以为后续的审核、追溯以及持续改进提供数据支持。例如，食品企业应保存原材料采购记录、生产过程中的各项监控记录、产品检验报告等，以便在需要时能够快速准确地追溯产品的生产过程和质量信息。

5. 验证程序：定期对 HACCP 体系的运行效果进行验证，确保体系的有效性和可靠性。验证方法可以包括内部审核、外部审核、微生物检测、客户反馈等。通过验证，如果发现 HACCP 体系存在问题或不足，应及时进行改进和完善。例如，企业可以定期邀请第三方认证机构对其 HACCP 体系进行审核，或者自行组织内部审核小组对体系的运行情况进行检查，同时结合产品的微生物检测结果以及客户的反馈意见，对体系进行优化。