HACCP 的基本原理

武老师15383615001

HACCP 的基本原理

HACCP 体系基于七大基本原理构建，这七大原理环环相扣，形成一个严密的食品安全管理体系。

（一）危害分析

危害分析是 HACCP 体系的基础和核心步骤之一。企业需要对食品生产过程中的各个环节，包括原料采购、加工、储存、运输和销售等，进行全面、系统的分析，识别可能存在的生物性、化学性和物理性危害。生物性危害主要包括细菌、病毒、寄生虫等微生物污染；化学性危害涵盖农药残留、兽药残留、重金属污染、食品添加剂滥用等；物理性危害则指食品中混入的金属碎片、玻璃渣、石头等异物。通过科学的分析方法和专业知识，准确判断每种危害的来源、性质以及可能对消费者健康造成的影响，为后续制定控制措施提供依据。

（二）确定关键控制点

在完成危害分析后，企业需要确定能够对已识别的显著危害进行有效控制的关键控制点（CCP）。关键控制点是食品生产过程中的特定环节或步骤，在这些点上采取控制措施可以预防、消除危害或将危害降低到可接受的水平。例如，在肉类加工中，高温杀菌环节是控制微生物污染的关键控制点；在蔬菜清洗过程中，确保清洗时间和清洗剂浓度合适是控制农药残留的关键控制点。确定关键控制点需要企业结合自身生产工艺和危害分析结果，运用专业知识和经验进行判断，确保关键控制点的准确性和有效性。

（三）建立关键限值

对于每个关键控制点，企业需要建立相应的关键限值。关键限值是区分可接受与不可接受水平的指标，是确保食品安全的具体量化标准。例如，在牛奶杀菌过程中，杀菌温度和时间就是关键限值，通常规定杀菌温度需达到 72℃以上，持续时间不少于 15 秒，以有效杀灭牛奶中的有害微生物。关键限值的确定需要基于科学研究、法规标准以及企业实际生产经验，确保既能有效控制危害，又具有可操作性。

（四）建立监控程序

为了确保关键控制点始终处于受控状态，企业需要建立监控程序。监控程序包括监控的对象、方法、频率和人员等方面。监控对象主要是关键控制点的关键限值，如温度、时间、浓度等参数；监控方法可以采用物理测量、化学分析、感官检查等；监控频率则根据生产过程的稳定性和危害的风险程度来确定，对于风险较高的关键控制点，可能需要进行连续监控；监控人员应具备相应的专业知识和技能，能够准确记录监控数据并及时发现异常情况。

（五）建立纠偏措施

当监控结果表明关键控制点偏离关键限值时，企业必须立即采取纠偏措施。纠偏措施的目的是使生产过程重新回到受控状态，并对已生产的不符合要求的产品进行妥善处理。例如，当发现食品杀菌温度未达到关键限值时，应立即停止生产，对未达到杀菌要求的产品进行重新杀菌或报废处理，并分析温度不达标的原因，采取措施加以改进，如检查设备是否正常运行、调整操作参数等。

（六）建立验证程序

验证程序是确保 HACCP 体系有效运行的重要环节。企业需要定期对 HACCP 体系进行验证，包括对危害分析的准确性、关键控制点的有效性、关键限值的合理性以及监控和纠偏措施的执行情况等进行评估。验证方法可以采用内部审核、外部审核、实验室检测、工艺验证等。通过验证，及时发现 HACCP 体系中存在的问题并加以改进，确保体系持续符合食品安全要求。

（七）建立记录保持程序

记录保持程序要求企业对 HACCP 体系运行过程中的所有活动进行详细记录，包括危害分析记录、关键控制点监控记录、纠偏措施记录、验证记录等。这些记录不仅是企业证明 HACCP 体系有效运行的证据，也是企业进行追溯和改进的重要依据。记录应真实、准确、完整，并按照规定的期限进行保存，以便在需要时能够随时查阅