HACCP 认证的定义与发展历程

武老师15383615001

深入解析 HACCP 认证：保障食品安全的关键体系

一、HACCP 认证的定义与发展历程

在现代食品安全管理体系中，HACCP 认证无疑是一颗璀璨的明珠，它为食品从生产到消费的全链条安全保驾护航。那么，究竟什么是 HACCP 认证呢？HACCP，即危害分析与关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points），是一种科学、系统的食品安全管理体系，它通过对食品生产过程中可能存在的物理、化学和生物性危害进行全面分析，确定关键控制点，并采取有效的预防和控制措施，从而将食品安全风险降低到可接受的水平，确保食品在生产、加工、储存、运输和销售等各个环节的安全。

HACCP 认证的发展历程可追溯到 20 世纪 60 年代。当时，美国国家航空航天局（NASA）为了保障宇航员在太空飞行中的食品安全，避免因食品污染导致宇航员健康受损甚至影响太空任务的顺利进行，联合美国陆军 Natick 实验室以及皮尔斯伯里公司共同开发了 HACCP 体系。最初，该体系主要应用于航天食品的生产管理，随着其在保障食品安全方面的显著成效逐渐显现，开始逐步向民用食品领域推广。

20 世纪 70 年代，HACCP 体系首先在水产加工行业得到广泛应用。由于水产品容易受到微生物污染，且保质期相对较短，对食品安全管理提出了更高的要求，HACCP 体系的引入有效解决了水产品生产过程中的安全隐患。到了 80 年代，美国食品药品监督管理局（FDA）将 HACCP 体系纳入了食品法规体系，要求部分食品企业必须实施 HACCP 管理，这标志着 HACCP 体系正式成为食品安全管理的重要标准。

进入 21 世纪以来，随着全球食品安全问题日益受到关注，HACCP 认证得到了国际社会的广泛认可和推广。国际食品法典委员会（CAC）制定了《HACCP 体系及其应用准则》，为各国 HACCP 认证工作提供了统一的指导标准。如今，HACCP 认证已成为全球食品行业公认的食品安全管理权威认证，无论是食品生产企业、加工企业，还是餐饮服务企业，都纷纷通过实施 HACCP 体系来提升自身的食品安全管理水平，增强消费者对产品的信任度。

二、HACCP 认证的七项核心原理

HACCP 认证体系之所以能够有效保障食品安全，关键在于其基于七项科学、严谨的核心原理。这七项原理相互关联、相互支撑，构成了一个完整的食品安全控制体系，为食品企业提供了明确的管理方向和操作指南。

（一）进行危害分析（Hazard Analysis）

危害分析是 HACCP 体系建立的基础和前提。在这一环节，食品企业需要组织专业的技术人员，对食品从原材料采购、加工制作、成品储存到运输销售的整个生产链进行全面、系统的调查和分析，识别出可能存在的物理性、化学性和生物性危害。

物理性危害主要包括食品中可能存在的杂质，如金属碎片、玻璃渣、石子、毛发等，这些杂质可能在食品生产过程中由于设备磨损、原材料处理不当或人员操作不规范等原因进入食品中，对消费者的口腔、食道等造成伤害。化学性危害则涉及食品生产过程中可能使用的农药残留、兽药残留、食品添加剂超标、重金属污染以及环境污染物等。例如，在农业生产过程中，过量使用农药可能导致农产品中农药残留超标；在食品加工过程中，不当使用食品添加剂可能对人体健康产生潜在危害。生物性危害是食品行业中最为常见且危害较大的一类危害，主要包括细菌、病毒、寄生虫等微生物。常见的致病菌如沙门氏菌、金黄色葡萄球菌、大肠杆菌 O157:H7 等，容易污染肉类、蛋类、乳制品、水产品等食品，一旦消费者食用了被这些微生物污染的食品，可能引发食物中毒等健康问题。

在识别出各种潜在危害后，企业还需要对这些危害发生的可能性和严重程度进行评估，确定哪些危害是需要重点关注和控制的显著危害，为后续关键控制点的确定提供依据。

（二）确定关键控制点（Critical Control Points, CCPs）

关键控制点是指在食品生产过程中，能够对已识别出的显著危害进行有效控制的步骤或环节。确定关键控制点是 HACCP 体系的核心环节，只有准确识别出关键控制点，才能有针对性地采取控制措施，确保食品安全。

确定关键控制点需要结合前面的危害分析结果，对食品生产过程中的每个步骤进行逐一评估，判断该步骤是否能够对显著危害进行控制，以及如果不控制该步骤可能导致的后果。例如，在肉类加工过程中，屠宰后的肉类冷却环节是一个关键控制点。如果冷却温度不当或冷却时间不足，肉类中的细菌容易大量繁殖，导致肉类变质，引发食品安全问题。通过将冷却环节确定为关键控制点，并制定严格的冷却温度和时间标准，就能够有效控制细菌繁殖这一生物性危害。

需要注意的是，关键控制点并非一成不变的，它会随着食品生产工艺、原材料来源、设备设施以及产品特性等因素的变化而发生改变。因此，食品企业需要定期对关键控制点进行重新评估和调整，确保其始终能够有效控制食品安全风险。

（三）建立关键限值（Critical Limits, CLs）

关键限值是指为确保关键控制点能够有效控制显著危害，而对该控制点所设定的一系列可测量的指标和标准。关键限值的建立需要基于科学依据，如相关的法律法规要求、行业标准、科学研究数据以及企业的生产实践经验等。

关键限值通常包括物理参数（如温度、时间、压力、湿度等）、化学参数（如 pH 值、水分活度、食品添加剂含量等）和微生物参数（如微生物数量、致病菌检测结果等）。例如，在牛奶巴氏杀菌过程中，关键限值可能设定为杀菌温度为 60-65℃，保持时间为 30 分钟。这一关键限值是根据科学研究确定的，在此温度和时间条件下，能够有效杀灭牛奶中可能存在的有害微生物，同时又能最大限度地保留牛奶的营养成分和风味。

关键限值的设定必须明确、具体且可测量，以便于在实际生产过程中进行监控和判断。如果关键限值设定过高，可能会增加企业的生产成本，影响生产效率；如果关键限值设定过低，则可能无法有效控制显著危害，导致食品安全事故的发生。因此，企业需要在保障食品安全的前提下，合理设定关键限值，并根据实际情况进行不断优化和调整。

（四）建立关键控制点的监控系统（Monitoring System）

建立关键控制点的监控系统是为了及时、准确地了解关键控制点的运行情况，判断其是否符合关键限值的要求。监控系统的建立需要明确监控的内容、监控的方法、监控的频率以及负责监控的人员等。

监控内容主要是针对关键限值所设定的各项指标进行监测，如在食品烘烤过程中，监控内容可能包括烘烤温度、烘烤时间等。监控方法可以分为物理方法、化学方法和微生物方法等。物理方法主要通过使用温度传感器、计时器、压力计等仪器设备对关键参数进行直接测量；化学方法则通过对食品样本进行化学分析，检测食品中的化学成分含量是否符合关键限值要求；微生物方法则通过对食品样本进行微生物培养和检测，判断食品中微生物数量是否在安全范围内。

监控频率应根据关键控制点的重要性、危害发生的可能性以及生产过程的稳定性来确定。对于重要的关键控制点或危害发生可能性较高的环节，应适当增加监控频率，确保能够及时发现问题。负责监控的人员需要经过专业的培训，具备相应的专业知识和操作技能，能够准确地进行监控操作，并记录监控结果。

监控结果的记录至关重要，它不仅是对关键控制点运行情况的客观反映，也是后续进行纠偏行动、验证和审核的重要依据。因此，企业需要建立完善的监控记录制度，确保监控记录的完整性、准确性和及时性。

（五）建立纠偏行动（Corrective Actions）

尽管企业建立了完善的监控系统，但在实际生产过程中，仍可能出现关键控制点偏离关键限值的情况。此时，就需要及时采取纠偏行动，以消除偏离带来的食品安全风险，确保食品符合安全标准。

纠偏行动应包括以下几个方面的内容：首先，要立即停止相关的生产过程或产品销售，防止不合格产品流入市场；其次，要对偏离的原因进行深入调查和分析，找出导致偏离的根本原因。可能的原因包括设备故障、人员操作失误、原材料质量问题等；然后，根据调查分析结果，采取相应的纠正措施，如维修设备、对操作人员进行重新培训、更换不合格的原材料等，以消除导致偏离的因素；最后，要对采取纠偏行动后的产品进行评估和检测，判断产品是否仍然符合食品安全标准。如果产品符合标准，可以继续进行生产和销售；如果产品不符合标准，则需要按照相关规定进行处理，如销毁、召回等。

为了确保纠偏行动的有效性和及时性，企业需要制定详细的纠偏行动程序，明确纠偏行动的责任部门和责任人，以及纠偏行动的实施步骤和时间要求。同时，企业还需要对纠偏行动的效果进行跟踪和验证，防止类似的偏离情况再次发生。

（六）建立验证程序（Verification Procedures）

验证程序是为了确保 HACCP 体系的有效性和适用性，定期对 HACCP 体系的运行情况进行评估和审核，验证其是否能够持续、有效地控制食品安全风险。验证程序主要包括以下几个方面的内容：

1. 体系审核：企业可以组织内部审核人员或聘请外部专业的审核机构，定期对 HACCP 体系的建立和运行情况进行全面审核。审核内容包括 HACCP 计划的制定是否科学合理、关键控制点的确定是否准确、关键限值的设定是否符合要求、监控系统是否有效运行、纠偏行动是否及时有效等。通过体系审核，及时发现 HACCP 体系中存在的问题和不足，并采取相应的改进措施。

2. 产品检测：定期对生产的食品产品进行抽样检测，检测项目包括感官指标、理化指标和微生物指标等，验证产品是否符合相关的食品安全标准和 HACCP 计划的要求。产品检测结果可以直接反映 HACCP 体系的运行效果，如果检测结果出现不合格情况，需要及时查找原因，并对 HACCP 体系进行调整和完善。

3. 记录审查：对 HACCP 体系运行过程中产生的各种记录，如监控记录、纠偏行动记录、验证记录等进行定期审查。审查内容包括记录的完整性、准确性和及时性，以及记录所反映的 HACCP 体系运行情况是否正常。通过记录审查，能够了解 HACCP 体系的实际运行情况，发现潜在的问题。

4. 关键控制点的再确认：随着时间的推移，食品生产过程中的各种因素可能会发生变化，如生产工艺改进、原材料来源改变、设备更新等。因此，需要定期对关键控制点进行再确认，判断其是否仍然能够有效控制显著危害。如果发现关键控制点发生变化，需要及时对 HACCP 计划进行调整。

（七）建立文件和记录保持系统（Documentation and Record-Keeping）

文件和记录保持系统是 HACCP 体系不可或缺的组成部分，它为 HACCP 体系的建立、运行、验证和改进提供了重要的依据和支持。完善的文件和记录保持系统能够确保 HACCP 体系的可追溯性，便于企业对食品安全风险进行分析和管理，同时也能够满足监管部门的检查要求。

HACCP 体系的文件主要包括 HACCP 计划、作业指导书、操作规程、质量手册等。HACCP 计划是整个体系的核心文件，它详细规定了危害分析的结果、关键控制点的确定、关键限值的设定、监控系统的建立、纠偏行动的程序以及验证程序等内容。作业指导书和操作规程则对食品生产过程中的各个环节和操作步骤进行了具体的规定，确保操作人员能够按照标准进行操作。质量手册则对企业的质量管理体系进行了全面的描述，包括质量方针、质量目标、组织架构、职责分工等。

HACCP 体系的记录主要包括原材料采购记录、生产过程监控记录、产品检测记录、纠偏行动记录、验证记录、设备维护保养记录等。这些记录需要按照规定的格式和要求进行填写，确保记录的内容真实、准确、完整。记录的保存期限应根据相关的法律法规和企业的实际情况确定，一般至少保存至产品保质期结束后一段时间，以便在需要时进行追溯和查询。