HACCP 体系认证的基础认知：是什么与为何重要

武老师15383615001

在食品安全管理领域，HACCP 体系认证是保障食品从生产到消费全链条安全的核心手段。HACCP，即 “危害分析与关键控制点”（Hazard Analysis and Critical Control Points），它并非单一的检测标准，而是一套以预防为核心的系统性管理体系，通过识别食品生产过程中可能存在的物理、化学、生物性危害，制定针对性控制措施，将风险扼杀在萌芽阶段，而非依赖最终产品的检测来保障安全。

从行业发展角度看，HACCP 体系认证已成为食品企业进入国内外市场的 “通行证”。随着消费者对食品安全关注度的提升、各国食品安全法规的日趋严格，无论是生产加工肉制品、乳制品、烘焙食品的企业，还是经营餐饮、食品进出口贸易的商家，通过 HACCP 体系认证都成为提升市场竞争力、赢得消费者信任的关键。例如，欧盟、美国、日本等发达国家和地区，均将 HACCP 体系要求纳入食品准入标准，未建立或未通过 HACCP 体系认证的企业，其产品往往难以进入当地市场。

从企业自身运营角度而言，HACCP 体系认证能帮助企业降低食品安全事故风险，减少因产品召回、投诉带来的经济损失。同时，体系化的管理模式还能优化生产流程，提高资源利用率，降低运营成本。以某大型乳制品企业为例，在引入 HACCP 体系后，通过对原料验收、杀菌、灌装等关键环节的精准控制，不仅杜绝了微生物超标问题，还将生产损耗率降低了 8%，生产效率提升了 12%，充分体现了 HACCP 体系认证的实用价值。

二、HACCP 体系的七大核心原理：认证的技术基石

HACCP 体系认证的实施，离不开七大核心原理的支撑，这七大原理相互关联、层层递进，构成了体系的技术框架，也是认证审核的核心评估内容。

（一）原理一：进行危害分析（Hazard Analysis）

危害分析是 HACCP 体系的起点，要求企业全面梳理食品生产的每个环节，识别可能存在的物理危害（如金属碎屑、玻璃渣、毛发等）、化学危害（如农药残留、兽药残留、食品添加剂超标、重金属污染等）和生物危害（如细菌、病毒、寄生虫等）。例如，在肉类加工过程中，原料肉可能携带沙门氏菌（生物危害），屠宰环节可能引入金属杂质（物理危害），清洗环节使用的消毒剂若残留则会造成化学危害。企业需结合自身产品特性、生产工艺、原料来源等，制定详细的危害分析表，明确危害的来源、可能出现的环节及潜在风险程度。

（二）原理二：确定关键控制点（Critical Control Points, CCPs）

关键控制点是指在食品生产过程中，若失去控制就可能导致危害发生或超标，进而影响食品安全的环节。并非所有存在危害的环节都是关键控制点，需通过 “判断树” 工具进行筛选：若该环节的危害可通过后续环节消除，则不属于关键控制点；若该环节的危害无法通过后续环节控制，且失控后会导致严重食品安全问题，则需确定为关键控制点。以饮料生产为例，“杀菌” 环节是关键控制点 —— 若杀菌温度或时间不足，原料中的致病菌无法被彻底杀灭，后续的灌装、储存环节也无法消除这一危害，最终会导致产品不合格；而 “瓶盖清洗” 环节，若清洗不彻底，后续的烘干环节可进一步去除杂质，因此不属于关键控制点。

（三）原理三：建立关键限值（Critical Limits, CLs）

关键限值是针对关键控制点设定的、用于判断危害是否得到控制的量化指标，也是企业日常操作的 “红线”。关键限值需基于科学依据制定，如国家食品安全标准、行业规范、实验室检测数据等，且需具备可操作性和可监测性。例如，在面包烘焙环节（关键控制点），关键限值可设定为 “中心温度≥90℃，烘焙时间≥15 分钟”—— 这一标准是基于 “90℃以上持续 15 分钟可杀灭面包中的沙门氏菌、大肠杆菌等致病菌” 的科学结论制定；若实际操作中，面包中心温度仅为 85℃，或烘焙时间仅为 10 分钟，即超出关键限值，需立即采取纠正措施。

（四）原理四：建立监控系统（Monitoring System）

监控系统是确保关键控制点不超出关键限值的 “监督岗”，要求企业明确监控的内容、方法、频率和责任人。监控内容需围绕关键限值展开，如对杀菌环节的温度、时间进行监控；监控方法需便捷、准确，可采用自动温度记录仪、计时器等设备，或人工抽样检测；监控频率需根据环节的风险程度确定，高风险环节需提高监控频率，如每 15 分钟记录一次杀菌温度，低风险环节可适当降低频率，如每天检查一次原料验收记录；同时，需明确每个监控环节的责任人，避免出现 “无人管、无人担责” 的情况。

（五）原理五：建立纠正措施（Corrective Actions）

即便有完善的监控系统，仍可能出现关键控制点超出关键限值的情况，此时需依靠纠正措施及时止损。纠正措施需包含三个核心内容：一是立即停止该环节的操作，防止不合格产品流入下一环节；二是分析失控原因，如杀菌温度不足是因设备故障还是操作失误；三是采取针对性措施解决问题，如维修设备、重新培训操作人员，并对失控期间生产的产品进行评估（如抽样检测、召回等）。例如，某罐头厂在监控中发现，杀菌环节的温度仅为 115℃（关键限值为≥121℃），纠正措施应包括：立即停止杀菌操作，检查杀菌锅的温控系统（若发现是传感器故障，需更换传感器），对已杀菌的罐头进行抽样检测（检测是否存在致病菌），若检测不合格则启动产品召回程序。

（六）原理六：建立验证程序（Verification Procedures）

验证程序是确保 HACCP 体系持续有效的 “校准器”，通过定期评估体系的运行情况，判断体系是否符合设计要求，关键限值是否科学，监控和纠正措施是否有效。验证的方式包括内部审核和外部审核：内部审核由企业自身组织，每半年或一年开展一次，审核内容包括危害分析的完整性、关键控制点的合理性、关键限值的科学性、监控记录的真实性等；外部审核由第三方认证机构开展，即 HACCP 体系认证审核，审核通过后颁发认证证书，证书有效期通常为 3 年，期间认证机构会进行监督审核（每年 1-2 次），确保企业持续符合体系要求。此外，企业还需定期对产品进行抽样检测，将检测结果与体系运行数据对比，验证体系的有效性 —— 若检测发现产品合格率下降，需排查是否是体系运行出现漏洞。

（七）原理七：建立记录保持系统（Record-Keeping System）

记录保持系统是 HACCP 体系的 “档案库”，也是认证审核的重要依据。企业需留存所有与体系运行相关的记录，包括危害分析表、关键控制点清单、关键限值设定依据、监控记录、纠正措施记录、验证报告、产品检测报告等。记录需具备完整性、真实性和可追溯性：完整性要求记录包含所有必要信息，如监控记录需注明时间、数据、责任人；真实性要求记录不得篡改、伪造；可追溯性要求通过记录能追溯到具体的产品批次、生产环节和责任人，以便在出现食品安全问题时，快速定位原因并采取措施。记录的保存期限需符合法规要求，通常至少保存至产品保质期结束后 1 年，或自生产之日起 2 年。