HACCP 认证的七大核心原则

武老师15383615001

在食品安全问题日益受到全球关注的当下，如何从源头到终端构建一套科学、高效的风险防控体系，成为食品生产企业、监管部门及消费者共同关心的核心议题。而HACCP 认证（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析与关键控制点）作为国际公认的食品安全管理权威标准，凭借其 “预防为主” 的核心理念，已成为保障食品产业链安全的关键防线。本文将从 HACCP 认证的基本概念、核心原则、实施流程、重要意义及常见问题等方面，为读者全面解读这一体系。

一、认识 HACCP：不止是 “标准”，更是 “预防思维”

HACCP 并非简单的 “事后检验” 制度，而是一套基于科学分析的预防性食品安全管理体系。它最早起源于 20 世纪 60 年代的美国，最初由美国国家航空航天局（NASA）与 Pillsbury 公司合作开发，旨在为宇航员提供零风险的太空食品。随着实践的推广，HACCP 体系逐渐被应用于肉类、水产、乳制品、烘焙、饮料等全食品领域，并被世界卫生组织（WHO）、联合国粮农组织（FAO）等国际机构推荐为全球通用的食品安全管理框架。

与传统的 “成品抽样检验” 相比，HACCP 的核心优势在于：将食品安全控制的重点从 “终端检测” 转移到 “生产过程中的关键环节”，通过提前识别可能存在的生物、化学、物理危害，制定针对性的控制措施，从根源上降低风险发生的概率。例如，在乳制品生产中，HACCP 会重点关注 “原料奶验收”“杀菌温度与时间”“冷链运输温度” 等关键环节，而非仅依赖最终产品的微生物检测 —— 这种 “防患于未然” 的思维，正是 HACCP 体系的核心价值所在。

二、HACCP 认证的七大核心原则：构建科学防控体系的基石

HACCP 体系的实施基于七大核心原则，这七大原则相互关联、层层递进，共同构成了一套完整的风险防控逻辑。无论是食品生产企业自主建立体系，还是第三方机构开展认证审核，都需严格围绕这些原则展开：

1. 进行危害分析（Hazard Analysis）

这是 HACCP 体系的起点，需全面识别食品在 “原料采购 - 加工制作 - 储存运输 - 销售食用” 全链条中可能存在的危害，并评估其发生概率与严重程度。危害主要分为三类：

• 生物危害：如沙门氏菌、李斯特菌、新冠病毒等微生物污染；

• 化学危害：如农药残留、兽药残留、重金属（铅、汞）、食品添加剂超标等；

• 物理危害：如食品中混入的玻璃碎片、金属杂质、毛发等。

例如，在禽肉加工中，需重点分析 “原料鸡携带沙门氏菌”“屠宰过程中交叉污染”“加热不彻底导致细菌残留” 等危害。

2. 确定关键控制点（Critical Control Points, CCPs）

关键控制点是指 “若不加以控制，就可能导致危害发生或超标” 的环节，是 HACCP 体系的核心管控对象。并非所有环节都是关键控制点，需通过科学评估筛选 —— 例如，在面包生产中，“面团发酵温度” 可能影响风味，但不会直接导致安全危害，不属于 CCP；而 “烤箱温度与时间” 若不达标，可能导致微生物残留，属于关键控制点。

3. 制定关键限值（Critical Limits, CLs）

关键限值是针对关键控制点设定的 “安全阈值”，是判断该环节是否受控的量化标准。例如，针对 “禽肉加热” 这一 CCP，关键限值可设定为 “中心温度≥74℃，持续时间≥15 秒”—— 若实际操作中温度低于 74℃或时间不足，即判定为 “失控”，需立即采取纠正措施。

4. 建立关键控制点的监控系统（Monitoring System）

为确保关键限值得到遵守，需建立持续、有效的监控机制，明确 “监控什么、如何监控、谁来监控、监控频率”。监控方式通常包括物理测量（如温度、时间）、化学检测（如农药残留快速检测）、微生物检测（如菌落总数抽样）等。例如，乳制品企业需每小时记录一次杀菌设备的温度，并由专人签字确认，确保数据可追溯。

5. 建立纠偏措施（Corrective Actions）

当监控发现关键控制点超出关键限值时，需立即启动纠偏措施，以消除危害或降低风险。纠偏措施需具体、可操作，例如：若发现某批次禽肉加热温度未达标，纠偏措施可包括 “重新加热至 74℃以上并持续 15 秒”“对该批次产品进行额外微生物检测”“分析温度不达标的原因（如设备故障、操作失误）并整改”。

6. 建立验证程序（Verification Procedures）

验证是指 “定期评估 HACCP 体系是否有效运行” 的活动，确保体系的科学性、适用性和符合性。验证内容包括：

• 审核监控记录、纠偏记录，确认体系是否按计划执行；

• 定期检测最终产品，验证关键控制点的控制效果；

• 当原料、工艺、设备发生变化时，重新评估危害分析与关键控制点，确保体系持续适用。

例如，企业可每半年开展一次内部审核，或每年邀请第三方机构进行验证，及时发现体系漏洞。

7. 建立文件记录与追溯系统（Documentation and Record-Keeping）

HACCP 体系的所有环节都需形成书面文件，包括危害分析报告、关键控制点清单、监控记录、纠偏记录、验证报告等。这些文件不仅是认证审核的重要依据，更是食品安全追溯的关键 —— 一旦发生食品安全事件，可通过记录快速定位问题环节，追溯产品流向，降低危害扩散范围。例如，某批次食品被检出农药残留超标，可通过原料采购记录追溯到供应商，通过加工记录追溯到具体生产班组，为后续整改提供依据。