HACCP体系：食品安全的守护者

武老师153--8361--5001

一、引言

在当今全球化的食品市场中，食品安全已成为消费者、食品生产者和监管机构共同关注的焦点。HACCP（危害分析与关键控制点）体系作为一种科学、高效且预防性的食品安全控制体系，正发挥着日益重要的作用。它通过对食品生产全过程的潜在危害进行系统分析，确定关键控制点并实施有效监控，确保食品从原料到成品的各个环节都符合安全标准，为消费者提供可靠的食品安全保障。本文将深入探讨HACCP体系的相关内容，包括其定义、原理、特点、实施步骤以及在食品行业中的重要意义。

二、HACCP体系的定义与起源

（一）定义

HACCP是“Hazard Analysis and Critical Control Point”的英文缩写，即危害分析与关键控制点。它是一种用于识别、评估和控制食品生产或加工过程中可能出现的生物、化学和物理危害的系统性方法。通过实施HACCP体系，可以确保食品在生产、加工、制造、准备和食用等各个环节的安全性，从而保障消费者的健康。

（二）起源与发展

20世纪60年代，美国皮尔斯伯公司联合美国国家航空航天局（NASA）和美国一家军方实验室（Natick地区），为太空作业的宇航员提供食品安全保障而共同制定了HACCP体系。随后，这一体系逐渐被应用于食品工业领域。随着全球对食品安全问题的日益重视，HACCP体系在国际上得到了广泛应用和发展。1993年，国际食品法典委员会批准了《HACCP体系应用准则》，进一步推动了该体系的全球普及。如今，HACCP已成为世界范围内广泛认可的食品安全管理体系，众多国家和地区要求食品企业建立和实施HACCP体系，以确保出口食品的安全。

三、HACCP体系的基本原理

（一）进行危害分析

这是HACCP体系的基础步骤，需要全面识别食品生产过程中可能遇到的所有潜在危害，包括生物性危害（如细菌、病毒、寄生虫等）、化学性危害（如农药残留、兽药残留、重金属污染等）以及物理性危害（如金属碎片、玻璃渣、塑料颗粒等）。例如，在生鲜蔬菜的加工过程中，可能受到土壤中细菌污染（生物性危害）、灌溉水中农药残留（化学性危害）以及加工设备磨损产生的金属碎片混入（物理性危害）等。

（二）确定关键控制点（CCP）

在危害分析的基础上，找出能够预防、消除或降低危害至可接受水平的关键控制点。这些关键控制点是食品生产过程中需要特别关注的环节，例如，在肉类加工中，烹饪环节的温度和时间控制就是关键控制点，因为适当的温度和时间可以有效杀灭有害微生物，防止食物中毒。

（三）确定关键限值（CL）

针对每个关键控制点，确定相应的关键限值，即能够确保危害得到有效控制的极限数值或参数。比如，在上述肉类加工的例子中，烹饪温度的关键限值可能设定为75℃以上，时间的关键限值可能根据肉类的种类和重量有所不同，但必须达到足够的时长以确保内部温度均匀且达到杀菌效果。

（四）建立监控程序

建立有效的监控程序，对关键控制点的执行情况进行实时监测和记录。这包括制定监控计划，明确监控的频率、方法和责任人。例如，对于烹饪温度和时间的监控，可以使用温度计定时测量肉的中心温度，并记录测量结果。如果发现温度低于关键限值或时间不足，应立即采取措施进行调整。

（五）建立纠正措施

当监控结果显示关键控制点偏离关键限值时，必须立即采取纠正措施，使生产过程重新回到受控状态。纠正措施可能包括调整加工参数、隔离不合格产品、重新加工等。例如，如果发现烹饪温度过低，应立即提高温度；对于已加工但温度未达标的产品，可能需要重新加热处理。

（六）建立验证程序

定期对HACCP体系的有效性进行验证，确保整个体系按照预定的计划有效运行。验证活动可以包括审核监控记录、检查关键控制点的控制效果、进行微生物检测等。例如，企业可以每月对HACCP体系进行一次内部审核，每季度进行一次外部审核，同时定期抽取成品进行微生物检测，以验证体系中的各项控制措施是否有效。

（七）建立记录保持程序

详细记录HACCP体系的实施过程和结果，包括危害分析报告、关键控制点监控记录、纠正措施记录、验证报告等。这些记录是企业持续改进食品安全管理的重要依据，也便于监管机构进行检查和追溯。例如，企业应妥善保存每一批次产品的生产记录，以便在出现问题时能够快速追溯到问题源头，采取相应的措施召回产品。