危害分析与关键控制点（HACCP）体系

武老师15383615001

危害分析与关键控制点（HACCP）体系

HACCP 体系作为 ISO22000 认证标准的核心组成部分，在食品安全管理中发挥着不可替代的关键作用。其实施流程严谨且科学，包括危害分析、确定关键控制点、设定关键限值、建立监控程序、制定纠偏措施以及验证与持续改进等多个环节。

危害分析是 HACCP 体系的首要环节，也是基础所在。企业需组建专业的 HACCP 团队，成员涵盖食品安全专家、生产技术人员、质量管理人员等。团队运用专业知识与经验，结合食品生产工艺特点，全面、深入地分析食品生产过程中可能引入的生物、化学和物理危害。在生物危害方面，需考虑细菌（如大肠杆菌、沙门氏菌）、病毒（如诺如病毒）、寄生虫（如旋毛虫）等污染风险；化学危害则涉及农药残留、兽药残留、食品添加剂滥用、重金属污染等问题；物理危害包括金属碎屑、玻璃碎片、毛发等异物混入。例如，在果汁生产过程中，需分析水果原料可能携带的农药残留、加工过程中设备磨损产生的金属碎屑等危害。通过细致的危害分析，为后续确定关键控制点提供准确依据。

确定关键控制点是 HACCP 体系的核心任务。关键控制点是指在食品生产过程中，能够实施控制且对消除食品安全危害或将其降低到可接受水平至关重要的环节或步骤。并非所有的生产环节都是关键控制点，只有那些对食品安全有直接、显著影响的环节才会被确定为 CCP。在面包烘焙生产中，面粉的质量检验、烘焙温度与时间的控制等环节可能被确定为关键控制点，因为面粉质量直接关乎面包的品质与安全，而烘焙温度和时间决定了面包是否熟透、微生物是否被杀灭。确定关键控制点需综合考虑危害发生的可能性与严重性，运用判断树等工具进行科学判定。

设定关键限值是确保关键控制点有效运行的关键。关键限值是区分可接受与不可接受水平的标准值，对于每个关键控制点，都必须明确其关键限值。这些限值通常基于科学研究、法规标准、行业经验等确定。在乳制品杀菌环节，若采用高温瞬时杀菌工艺，杀菌温度与时间的关键限值可能设定为 135℃ - 140℃，保持 2 - 4 秒，在此条件下能有效杀灭有害微生物，同时最大程度保留乳制品的营养成分与风味。关键限值必须具体、可测量，以便在监控过程中准确判断关键控制点是否处于受控状态。

建立监控程序旨在实时监测关键控制点的运行参数，确保其始终符合关键限值要求。监控方法应科学、有效、可行，可采用物理测量（如温度、压力测量）、化学检测（如微生物检测、农药残留检测）、感官检查（如外观、气味检查）等多种方式。监控频率要根据关键控制点的风险程度合理确定，高风险的关键控制点可能需要连续监控，如杀菌设备的温度监控；低风险的关键控制点可采用定期抽样检测的方式，如原料肉的微生物检测。监控过程中要如实记录监测数据，以便后续追溯与分析。

制定纠偏措施是当关键控制点出现偏离关键限值情况时，及时采取的纠正与消除危害的行动。纠偏措施应具有针对性、有效性，能够迅速使关键控制点恢复到受控状态，并对已经偏离关键限值生产出的产品进行妥善处理。若在罐头食品生产中，杀菌温度低于关键限值，应立即停止生产，对未杀菌的产品重新进行杀菌处理，对已杀菌但温度不达标的产品进行隔离、评估，必要时予以销毁。同时，要深入分析偏差产生的原因，如设备故障、操作人员失误等，采取相应的预防措施，防止类似偏差再次发生。

验证与持续改进是 HACCP 体系保持有效性与适应性的保障。验证包括对危害分析的准确性、关键控制点设定的合理性、关键限值的科学性、监控程序的可靠性、纠偏措施的有效性等方面进行检查与确认。可通过内部审核、管理评审、外部检验机构检测等方式开展验证工作。持续改进则要求企业不断收集内外部信息，如消费者反馈、法规标准更新、新技术应用等，对 HACCP 体系进行优化与完善，使其更好地适应不断变化的食品安全管理需求。例如，随着新型检测技术的出现，企业可将其引入监控程序，提高检测的准确性与效率。