HACCP 认证的原则与实施步骤

武老师15383615001

HACCP 认证的原则与实施步骤

（一）七大原则构筑安全基石

1. 危害分析：这是 HACCP 体系的基础和起点。企业需要全面、系统地分析食品生产过程中各个环节可能引入的生物危害（如细菌、病毒、寄生虫等）、化学危害（如农药残留、兽药残留、食品添加剂滥用、重金属污染等）和物理危害（如金属碎片、玻璃渣、石头等）。例如，在肉类加工企业中，原料肉可能携带沙门氏菌、金黄色葡萄球菌等致病菌，加工过程中使用的刀具、案板等设备如果清洁消毒不到位，也可能造成微生物污染；同时，若在养殖环节违规使用抗生素，就会导致肉品中兽药残留超标，这些都属于需要分析的危害因素。

2. 确定关键控制点（CCPs）：在完成危害分析后，企业要找出那些能够对食品安全危害进行有效预防、消除或降低至可接受水平的关键环节，这些环节就是关键控制点。比如，在乳制品生产中，杀菌环节就是一个关键控制点，通过合理控制杀菌温度和时间，可以有效杀灭牛奶中的有害微生物，保障产品的安全。再如，在烘焙食品制作过程中，原材料的验收环节至关重要，如果面粉中含有过量的添加剂或受到霉菌污染，后续加工过程将难以消除这些危害，因此原材料验收可作为关键控制点。

3. 确定关键限值：对于每个关键控制点，都必须设定明确、具体且可测量的关键限值。关键限值是区分安全与不安全的界限，一旦某个关键控制点的指标超出了关键限值，就意味着可能存在食品安全风险。以饮用水生产为例，水中微生物含量、化学物质浓度等都有严格的标准，如大肠杆菌的数量不得超过一定数值，这就是关键限值。在饮料灌装过程中，灌装温度、压力等参数也都有相应的关键限值，确保产品在适宜的条件下进行包装，防止微生物滋生和产品变质。

4. 建立监控程序：为了确保关键控制点始终处于受控状态，企业需要建立一套行之有效的监控程序。监控应具有连续性或定期性，通过对关键控制点的相关指标进行实时或定时监测，及时发现是否有偏离关键限值的情况发生。例如，在食品加工车间，可安装温度传感器实时监测环境温度，确保符合卫生标准；对于食品加工设备，要定期检查其运行参数，如油炸设备的油温、烘焙设备的炉温等；同时，对原材料和成品的质量指标，如水分含量、酸碱度等，也要按照规定的频率进行检测。监控过程中，要如实记录监测数据，以便后续追溯和分析。

5. 建立纠偏行动计划：一旦监控结果显示关键控制点偏离了关键限值，企业必须立即启动纠偏行动计划。纠偏措施应能够迅速、有效地使关键控制点恢复到受控状态，并对已经生产出来的可能存在安全问题的产品进行妥善处理。例如，当发现食品生产过程中的某一批次产品微生物含量超标时，首先要停止该批次产品的生产，对生产设备进行全面清洁和消毒，查找微生物污染的原因并加以解决；对于已生产的不合格产品，要进行隔离、召回或销毁处理，防止其流入市场。同时，要对整个生产过程进行全面审查，评估是否还有其他潜在的风险点需要改进。

6. 建立记录保持程序：记录是 HACCP 体系有效运行的重要证据，它贯穿于整个 HACCP 实施过程。企业要建立完善的记录保持程序，对危害分析、关键控制点确定、关键限值设定、监控数据、纠偏措施等各个环节的信息进行详细记录。这些记录不仅有助于企业内部对生产过程进行追溯和管理，也是外部审核机构验证企业 HACCP 体系有效性的重要依据。例如，通过查看生产记录，可以清晰地了解某一批次产品在各个生产环节的操作情况，包括原材料的采购来源、加工过程中的各项参数、检验结果等，一旦出现食品安全问题，能够快速准确地查找原因，采取相应的应对措施。

7. 建立验证程序：验证程序是确保 HACCP 体系持续有效运行的关键环节。企业需要定期对 HACCP 体系进行内部审核和管理评审，检查体系是否符合相关标准和法规要求，各项控制措施是否得到有效执行，以及体系是否能够实现预期的食品安全目标。此外，还可邀请外部专业机构对企业的 HACCP 体系进行认证审核。例如，通过微生物检测、化学分析等手段，对产品的安全性进行验证；对关键控制点的监控设备进行校准和维护，确保监测数据的准确性；对员工的操作技能和食品安全知识掌握情况进行考核，验证培训效果等。通过验证，及时发现体系中存在的问题和不足，并加以改进和完善。